高強(qiáng)砼施工探討

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 隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，越來越多的新工藝、新技術(shù)應(yīng)用于建筑業(yè)。近十年來，隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，結(jié)構(gòu)理論科學(xué)的發(fā)展以及新材料、新工藝的大量涌現(xiàn)，在結(jié)構(gòu)體系物質(zhì)條件和技術(shù)手段方面，均產(chǎn)生了重大突破，形成了高層建筑迅速發(fā)展的景象，高強(qiáng)砼就是在這種環(huán)境中應(yīng)運而生的。 

高強(qiáng)砼是指采用水泥、砂、石、高效減水劑等外加劑和粉煤灰、超細(xì)礦渣、硅灰等礦物摻和料，以常規(guī)工藝配制的C50—C80級砼，它具有普通砼的性能和高強(qiáng)砼的特性。  目前，C50高強(qiáng)度混凝土已越來越廣泛應(yīng)用于高層建筑，現(xiàn)就C50砼施工技術(shù)進(jìn)行探討。  一、 原材料要求：  1． 水泥：宜選用標(biāo)號不低于525#的硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥。  2． 砂：宜選用質(zhì)地堅硬、級配良好的河砂或人工砂，其細(xì)度模數(shù)不宜小于2.6，含泥量不宜大于1.5%。  3． 石子：應(yīng)選用質(zhì)地堅硬、級配良好的石灰?guī)r、花崗巖、輝綠石等碎石或鵝卵石，骨料母體巖石的立方體抗壓強(qiáng)度應(yīng)比所配制的砼強(qiáng)度高20%以上。骨料顆粒中，針片顆粒含量不宜大于5%，不得混入風(fēng)化顆粒，含泥量不應(yīng)大于1%，石子的最大粒徑不宜大于25MM。  4． 配制高強(qiáng)砼的礦物摻和料可選用粉煤灰、磨細(xì)礦渣、磨細(xì)天然沸石巖和硅粉等。  粉煤灰：用作高強(qiáng)砼摻和料的粉煤灰一般應(yīng)選用一級灰，對強(qiáng)度等級較低的高強(qiáng)砼，通過試驗也可選用二級灰。用于C50砼的粉煤灰其含水量≤1%，需水量比≤100%，燒灰量≤3%，二氧化硫≤3%，細(xì)度（45um方孔篩余）≤15%。  二、 砼配合比：      高強(qiáng)砼的配合比，應(yīng)根據(jù)施工工藝要求的拌合物工作性能和結(jié)構(gòu)設(shè)計要求的強(qiáng)度，充分考慮施工運輸和環(huán)境溫度等條件進(jìn)行設(shè)計，通過試驗室試配，并經(jīng)現(xiàn)場試驗確認(rèn)滿足要求后方可使用。對試驗室開出的配合比，可以從以下方面進(jìn)行檢驗。  1. C50砼的配制強(qiáng)度應(yīng)不低于設(shè)計強(qiáng)度等級值的1.15倍，配制高強(qiáng)砼所用的水膠比（水與膠結(jié)材料的重量比）宜采用0.25—0.42。強(qiáng)度等級愈高，水膠比愈低。  2. 配制C50高強(qiáng)砼所用的水泥量不宜大于450KG/M3。  3. 粉煤灰摻量不宜大于膠結(jié)材料總量的30%，高效減水劑摻量宜為膠結(jié)材料總量的0.4—1.5%，所用高效減水劑的品種和摻量應(yīng)通過與水泥的相容性試驗選定。  4. 砼砂率宜為28—34%，當(dāng)采用泵送工藝時，可為34—44%。  三、 砼的攪拌：  1． 拌制高強(qiáng)砼不得使用自落式攪拌機(jī)。  2． 砼原材料均按重量計量，計量的允許偏差為：水泥和摻和料+1%，粗、細(xì)骨料+2%，水和化學(xué)外加劑+1%。  3． 配制高強(qiáng)砼必須準(zhǔn)確控制用水量，砂、石中的含水量應(yīng)及時測定，并按測定值調(diào)整用水量和砂、石用量，嚴(yán)禁在拌合物出機(jī)后加水，必要時可適當(dāng)添加高效減水劑。  4． 高效減水劑可采用粉劑和水劑，并宜采用后摻法，當(dāng)采用水劑時，應(yīng)在砼用水量中扣除溶液用水量，當(dāng)采用粉劑時，應(yīng)適當(dāng)延長攪拌時間（不少于30秒）。  四．砼的澆筑：  1． 澆筑高強(qiáng)砼，其自由傾落高度不應(yīng)大于3米。澆筑時，必須采用振搗器搗實，一般情況下宜采用高頻振搗器，且垂直點振，不得平拉。當(dāng)砼拌合物的坍落度低于120MM時，應(yīng)加密振點。  2． 不同強(qiáng)度等級砼現(xiàn)澆構(gòu)件相接時，兩種砼的接縫應(yīng)設(shè)置在低強(qiáng)等級的構(gòu)件中，并離開高強(qiáng)度等級構(gòu)件一定距離。  3． 當(dāng)接縫兩側(cè)的砼強(qiáng)度等級不同且分先后施工時，可沿預(yù)定的接縫位置設(shè)置孔徑5*5MM的固定筋網(wǎng)，先澆高強(qiáng)度等級砼，后澆筑低強(qiáng)度等級砼。  當(dāng)接縫兩側(cè)的砼強(qiáng)度等級不同且同時澆筑時，可沿預(yù)定的接縫位置設(shè)置隔板，且隨著兩側(cè)砼澆入逐漸提升隔板，并同時將砼振搗密實，也可沿預(yù)定的接縫位置設(shè)置膠囊，充足后在其兩側(cè)同時澆入砼，待砼澆完后排氣取出膠囊，同時將砼振搗密實。  4． 泵送高強(qiáng)砼時，輸送管路的起始水平管段長度不小于15M，除出口處采用軟管外，輸送管路的其它部分均不宜采用軟管，也不宜采用錐形管，輸送管路應(yīng)采用支架、吊具等加以固定，不應(yīng)與模板或鋼筋直接接觸。在高溫或低濕環(huán)境下，輸送管路應(yīng)分別用濕簾或保溫材料覆蓋。  5． 攪拌運輸車到達(dá)泵送現(xiàn)場后，應(yīng)高速旋轉(zhuǎn)20—30秒后再將砼拌合物喂入料斗。在泵送過程中，受料斗內(nèi)的砼拌合物不應(yīng)排空，而應(yīng)保持淹沒葉片。  6． 砼開始泵送時應(yīng)保持慢速運轉(zhuǎn)，以觀察泵壓（不宜大于20Mpa）及各部分情況，待確認(rèn)工作正常后常速度泵送。當(dāng)向下泵送砼時，管路與垂線的夾角不宜小于120，以防砼因自由下落形成空段而引起阻塞。  7． 現(xiàn)場攪拌的砼應(yīng)在出機(jī)后60秒內(nèi)泵送完畢，集中預(yù)拌的砼應(yīng)在其1/2初凝時間內(nèi)入泵，并在初凝前澆筑完畢，砼應(yīng)保持連續(xù)泵送，必要時可降低泵送速度以維持連續(xù)性。如停泵超過15分鐘，應(yīng)每隔4—5分鐘開泵一次，正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)兩個沖程，同時開動料斗攪拌器，防止斗中離折，如停泵超過45分鐘，宜將管中砼清除，并清洗泵機(jī)。  8． 泵送高強(qiáng)砼的坍落度宜為120—200MM，在冬期拌制泵送高強(qiáng)砼時，應(yīng)制定相應(yīng)的施工措施，以保證砼拌合物入模溫度高于100C。  9． 高強(qiáng)砼澆筑完畢后，必須立即覆蓋養(yǎng)護(hù)或立即噴灑或涂刷養(yǎng)護(hù)劑，以保持砼表面濕潤，養(yǎng)護(hù)時間不少于7天，養(yǎng)護(hù)期間，砼的內(nèi)部最高溫度不宜高于750C，并應(yīng)采取措施使砼內(nèi)部與表面的溫度差小于250C。  五．高強(qiáng)砼施工中應(yīng)注意的問題：  高強(qiáng)砼也是砼，它具有普通砼的基本特性，又具有不同于普通的特性，因此，施工中要嚴(yán)加注意。  1． 配制高強(qiáng)砼的原料必須符合要求，不宜使用立窯水泥。  2． 在正式施工前，高強(qiáng)砼必須進(jìn)行試配，符合要求后方可使用。  3． 拌制高強(qiáng)砼時，不得使用自落式攪拌機(jī)，這種攪拌機(jī)不但生產(chǎn)效率低，而且難以保證拌合物的勻質(zhì)要求。  4． 在不同強(qiáng)度等級砼的連接處，施工時必須遵循低等級砼不能流入高等級砼部位的原則。  5． 泵送高強(qiáng)砼入模時坍落度宜控制在16+2CM。  6． 低水灰比（水膠比）的高強(qiáng)砼不泌水，澆筑后必須立即覆蓋，否則容易開裂。