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解析模具制造企業(yè)在引入模具ERP生產調度系統(tǒng)時面臨的挑戰(zhàn)
泛普軟件積極推廣企業(yè)全方位電子化解決方案，涵蓋ERP(企業(yè)資源計劃)、MES(制造執(zhí)行系統(tǒng))、APS(高級計劃與排程)、PLM(產品生命周期管理)、CRM(客戶關系管理)、SCM(供應鏈協(xié)同)及OA(辦公自動化)等核心模塊，通過深度整合這些系統(tǒng)的實用性與連貫性，助力企業(yè)實現(xiàn)高效卓越的運營。接下來，我們將聚焦于模具制造企業(yè)在引入模具ERP生產排程系統(tǒng)時所面臨的挑戰(zhàn)及其應對策略。
模具制造企業(yè)的生產排程獨具特色：
1. 訂單多樣化，鮮有重復性;
2. 設備種類繁多，加工流程復雜多變;
3. 產品間BOM結構與加工工藝各異，需逐一設定;
4. 生產工藝頻繁調整，模型不穩(wěn)定，試模與修模過程反復。
在引入模具ERP生產排程系統(tǒng)時，模具制造企業(yè)面臨以下難點：
1. 模型維護繁瑣，因產品特性各異，需逐一定義工藝流程、設備選擇與參數(shù)設置，傳統(tǒng)APS模型維護方法難以直接套用;
2. 生產計劃執(zhí)行中變數(shù)多，返工、修模頻繁，標準工時難以準確預估，緊急訂單插單時有發(fā)生;
3. 工藝流程易變，工序增減頻繁;
4. 模具需求多樣，包括新品制造、維修、養(yǎng)護、補料等，各需求間工序與設備要求不同。
針對上述難點，我們提出以下解決方案：
1. 簡化模型維護：預設標準工序模板，包含設備與作業(yè)時間，建模時僅需組合標準工序，減少重復選擇設備的工作。同時，允許重新定義加工時間以適應實際變化。
2. 模型復制與靈活調整：支持產品間模型拷貝，便于在原有基礎上快速修改，增減工序或調整生產時間。
3. 動態(tài)排程調整：允許在排程過程中隨時修改工藝流程，新增工序能即時融入現(xiàn)有計劃，確保計劃靈活性。
4. 臨時任務插入：支持返工等臨時任務的插入，確保生產計劃的全面覆蓋與靈活應對。
5. 訂單分類管理：區(qū)分正常生產訂單與臨時維護訂單，分別制定加工工藝模型與生產計劃，臨時工單可獨立定義工序、設備及開工日期。
6. 外發(fā)管理：支持部分組件與工序的外包處理，增強生產靈活性。
7. 多部件進度跟蹤：針對模具多部件特性，實現(xiàn)各部件加工進度的精確跟蹤。
8. 實時報工系統(tǒng)：采用泛普軟件模具erp系統(tǒng)報工模塊，確?，F(xiàn)場加工任務完成后即時報工，更新計劃實際進度，便于計劃員隨時跟進。
9. 信息透明化：通過ERP系統(tǒng)，各部門可實時查看生產計劃與進度，減少會議溝通時間，提升整體協(xié)作效率。車間不僅能掌握自身計劃與進度，還能了解上下游車間的生產情況，促進全局協(xié)同。
