模板工程質量通病防治措施

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模  板  工  程

 模板工程一般質量通病
（一）軸線位移
1、現(xiàn)象
混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻、梁實際位置與建筑物軸線位置有偏移。
2、原因分析
（1）翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝組合時末能按規(guī)定到位。
（2）軸線測放產生誤差。
（3）墻、柱、梁、模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又末及時糾正，
造成累積誤差。
（4）支模時，末拉水平豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。
（5）模板剛度差，末設水平拉桿或水平拉桿間距過大。
（6）混凝土澆筑時末均勻對稱下料或一次澆筑高度過高，造成側壓力過大擠偏模板。
（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。
3、防治措施
（1）嚴格按一定的比例將各分部、分項翻成說圖并注明各部位軸線位置，幾何尺寸、
剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工作進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。
（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。
（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，采用現(xiàn)澆板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，內部底焊梯子底筋支撐，以保證底部位置準確。
（4）支模時要拉水平豎向能線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。
（5）根據(jù)混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。
（6）混凝土澆筑前對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。
（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內。
（二）標高偏差
1、現(xiàn)象
測量時發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。
2、原因分析
（1）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部末找平。
（2）模板頂部無標高標記或末按標記施工。
（3）建筑標高控制線轉測次數(shù)過多，累計誤差過大。
（4）預埋件、預留孔末固定牢，施工時末重視施工方法。
（5）樓梯踏步模板末考慮裝修層厚度。
3、防治措施
（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。
（2）模板頂部標設標高標記，嚴格按標記施工。
（3）建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差。當建筑高度超過30m后，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。
（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。
（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。
（三）結構變形
1、現(xiàn)象
拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。
2、原因分析
（1）支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。
（2）組合小鋼模，連接件末按規(guī)定設置，造成模板整體性差。
（3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。
（4）豎向支撐末支設牢固，造成支撐松落。
（5）門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏或變形。
（6）梁柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數(shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。
（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。
（8）采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。
3、防治措施
（1）模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重，施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。
（2）梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用不產生變形，支撐底部應加設墊木，確保穩(wěn)固。
（3）組合小模拼裝時，連接件應按規(guī)定設置，圍檁及時拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。
（4）梁柱模板采用卡具，其間距要按要求設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小5mm。
（5）梁墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。
（6）澆搗混凝土時要均勻對稱下漿，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。
（7）對跨度大于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。
（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止模板變形。
（四）接縫不嚴
1、現(xiàn)象
由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞露筋。
2、原因分析
（1）翻樣不認真或有誤，模板配制馬虎，拼裝時接縫過大。
（2）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。
（3）木模板安裝周期過長，因木模干縮或裂縫。
（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。
（5）模板變形未及時修整。
（6）模板接縫措施不當。
（7）梁、柱、墻交接部位、接頭尺寸不準、錯位，底部基層不平整。
3、防治措施
（1）翻樣要認真嚴格按一定比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細紡注尺寸，經復核無誤后認真抽操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。
（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。
（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。
（4）模板變形特別是邊框變形，要及時修整平直。
（5）模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵洞。
（6）梁、柱、墻交接部位支撐要牢固可靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙）發(fā)生錯位要及時校正好。
（7）墻柱底部混凝土面施工時找平收光，平整度水大于2mm
（五）脫模劑使用不當
1、現(xiàn)象
模板表面用廢機油造成混凝土污染或混凝土殊漿不清除即涂刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。
2、原因分析
（1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。
（2）脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚。
（3）使用廢機油脫刷模板，即污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。
3、防治措施
（1）拆模后必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。
（2）嚴禁用廢機油作為脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：即適于脫模，又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各種專門化學制品的脫模劑等。
（3）脫模劑材料宜拌成船糊狀，應涂刷均勻，不得流滴，一般刷兩面三刀度為宜以防漏刷，也不宜涂刷過厚。
（4）脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層受破壞。
（六）模板未清理干凈
1、現(xiàn)象
模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙且有垃圾夾雜物。
2、原因分析
（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。
（2）封模前未仔細檢查和進行清倉。
（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。
3、防治措施
（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。
（2）檢驗鋼筋時必須連帶驗倉。
（3）在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。
（4）墻柱根部、梁柱接頭處預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。
（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔
1、現(xiàn)象
由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。
2、原因分析
（1）墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導致混
凝土不實。
（2）高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。
3、防治措施
（1）墻體的大型預留洞口（門窗洞等）底模開設排氣孔洞，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確保混凝土澆筑密實。
（2）高柱、高墻（超過3m）側模開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。
（八）模板支撐選配不當
1、現(xiàn)象
由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。
2、原因分析
（1）支撐選配馬虎，未經過安全教育，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后變形。
（2）支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。
3、防治措施
（1）模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結構類型和模板類型選配，以便相互協(xié)調配套。使用時應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。
（2）木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載過大的木模板支撐體系可采用鋼管支設牢固。
（3）鋼管支撐體系其支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采用密排形式），同時應加設斜撐和剪力撐。
（4）支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊腳手板等硬質材料。
（5）高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋短鋼筋做撐腳。
（九）梁模板缺陷
1、現(xiàn)象
梁身不平直、梁底不平、下?lián)希簜攘耗Ｕ＃０灞捞鹉０l(fā)現(xiàn)梁身側面鼓出有水平裂縫，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁間，拆除因難。
2、原因分析
（1）模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)性不夠。
（2）模板沒有支撐在堅硬的地面上，混凝土澆筑過程由于荷載增加，底部松動，造成模板下沉。
（3）梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱，未根據(jù)水平線控制模板標高。
（4）側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。
（5）木模采用易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使用混凝土產生裂縫、掉角或表面毛糙。
（6）木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙，濕潤木模。
3、防治措施
（1）梁底支撐間距應能保證在混凝土向重和施工荷載作用不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷，梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱。
（2）梁側模應根據(jù)梁的高度進行配制，若超過60cm應加鋼管圍檁，上口則用圓鋼插入模板上端固定上口，若梁高超過70cm應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍檁配合，加強梁側模剛度及強度。
（3）支梁木模時應遵守邊模板包底模的原則，梁模與術模連接處，應考慮梁模板吸濕后長日膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使模板在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。
（4）模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程側模下口不致炸模。
（5）梁模用木模時，盡量不采用易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。
（6）組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規(guī)范規(guī)定，側模應支撐牢靠，模板支立前應認真涂刷隔離劑兩度。
（7）用鋁絲加固梁模時，應上下分綁，嚴禁整體綁扎，防止?jié)仓炷習r下口脹開，上口縮小。
（十）柱模板缺陷
1、現(xiàn)象
（1）炸模造成截面尺寸不準、鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面。
（2）偏斜，一排柱子不在同一條軸線上。
（3）柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。
2、原因分析
（1）柱箍間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。
（2）測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。
（3）成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。
（4）柱模未保護好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板縫不嚴密。
（5）模板兩側松緊不一，未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。
（6）模板上有混凝土殘渣，未做好清理或拆模時間過早。
3、防治措施
（1）成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。
（2）柱子支模前必須先校正鋼筋位置。
（3）柱子底部采用短鋼筋頭焊制支撐，保證底部位置準確。
（4）成排模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱梁，柱距不大時，相互間用剪力撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。
（5）柱模立完，校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支承點要牢固可靠的與地面成不大于45度夾角方向預埋在樓板混凝土內。
（6）根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。
（7）柱模用木料制作，拼縫應刨光拼嚴，門板應根據(jù)柱寬采用適當厚度確?；炷翝仓^程中不漏漿、不炸模、不產生外鼓。
（8）較高的柱子應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。
（9）模板上混凝土澆完后殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。
（十一）板模板缺陷
1、現(xiàn)象
板中部下?lián)?，板底混凝土面不平，采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。
2、原因分析
（1）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。
（2）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?br /> （3）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。
（4）將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。
3、防治措施
（1）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。
（2）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性，上下層板模支撐應盡量支撐在同一位置，確實支撐穩(wěn)固。
（3）木模板板模與梁模連接外，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，便于拆除。
（4）板模板應按規(guī)定要求起拱，鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。
（十二）墻模板缺陷
1、現(xiàn)象
（1）炸模、傾斜變形、墻體不垂直。
（2）墻體厚薄不一，墻面高低不平。
（3）墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。
（4）墻角模板拆不出。
2、原因分析
（1）模板事先未作設計，相鄰模板未設置圍檁或圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊，墻根部混凝土面不平，縫隙過大。
（2）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴，支撐不牢，設有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸?；蛞蜻x用的對位螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。
（3）模板間支撐方法不當
（4）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。
（5）角模與墻模板拼縫不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口，拆模時間太遲模板與混凝土粘結力過大。
（6）未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。
3、防治措施
（1）墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。
（2）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接桿定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。
（3）墻身蹭應根據(jù)模板設計配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模（一般采用Φ12~Φ16mm螺栓）。兩片模板之間應根據(jù)墻的厚度用硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致，有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。
（4）混凝土應分層澆筑，每層澆筑厚度應控制在施工規(guī)范允許范圍內。
（5）模板面應涂刷隔離劑，且應涂刷均勻。
（6）墻根部采用焊制鋼筋撐來控制，軸線尺寸位置及厚度。
（7）龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結，外墻所設的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距位置應控制好。
（十三）樓梯模板缺陷
1、現(xiàn)象
樓梯側幫露漿、麻面、底部不平。
2、原因分析
（1）樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密造成跑模。
（2）底模應平整，拼縫嚴密，盡量采用整張木模板，符合施工規(guī)范要求，若支撐桿細長過大，應加剪刀撐撐齊。
（3）采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300~500mm，樓梯支撐底板間距為800~1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉齊，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘一根小支撐，以保證踏步側板的穩(wěn)固。
 模板工程質量標準及檢驗方法
1、一般規(guī)定
（1）模板及其支架應根據(jù)工程結構形式，荷載大小，地基土類別，施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量，側壓力以及施工荷載。
（2）澆筑混凝土這前，應對模板工程進行驗收
模板安裝和澆筑混凝土時，應對模板及其支架進行觀察和維護，發(fā)生異常情況時，應按施工技術方案及時進行處理。
（3）模板及其支架拆除的順序及安全措施應按施工技術方案執(zhí)行。
2、主控項目
（1）安裝現(xiàn)澆結構的上層模板及其支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架，上、下層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。
（2）在涂刷模板隔離時，不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。
檢驗方法：觀察
（3）底模及其支架拆除時的混凝土強度應符合設計要求。
檢驗方法：檢查同條件養(yǎng)護試件強度試驗報告。
（4）模板支設時，應隨時檢查施工方法及質量情況
檢驗方法：觀察
3、一般項目
（1）模板安裝應滿足下列要求：
1）模板的接縫不應漏漿，在澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水。
2）模板與混凝土的接觸面應清理干凈，并涂刷隔離劑，但不得使用影響結構性能或防礙裝飾工程施工的隔離劑。
3）澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。
4）為提高混凝土工程質量，應使用質量較好的鋼模及膠合板模。
檢驗方法：觀察
（2）對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。
檢驗方法：水準儀或拉線、鋼尺檢查
（3）固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合規(guī)范規(guī)定。
檢驗方法：鋼尺檢查
（4）現(xiàn)澆結構模板安裝的偏差，應符合規(guī)范規(guī)定
檢驗方法：軸線尺寸位置采用拉線、尺量，標高采用水準儀檢查。
（5）模板拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。
檢驗方法：觀察
（6）模板拆除時，不應對樓層形成沖擊荷載，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及時清運。
檢驗方法：觀察

目錄

 模板工程一般質量通病
（一）軸線位移
（二）標高偏差
（三）結構變形
（四）接縫不嚴
（五）脫模劑使用不當
（六）模板未清理干凈
（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔
（八）模板支撐選配不當
（九）梁模板缺陷
（十）柱模板缺陷
（十一）板模板缺陷
（十二）墻模板缺陷
（十三）樓梯模板缺陷
 模板工程質量標準及檢驗方法