混凝土泵送堵管的原因分析及其預(yù)防措施

　　管道接法錯誤很容易導致堵管。接管時應(yīng)遵循以下原則：

　　1、管道布置時應(yīng)按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。

　　2、泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應(yīng)接入5mm以上直管后，再接彎管。

　　3、泵送中途接管時，每次只能加接一根，且應(yīng)用水潤滑一下管道內(nèi)壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。

　　4、垂直向下的管路，出口處應(yīng)裝設(shè)防離析裝置，預(yù)防堵管。

　　5、高層泵送時，水平管路的長度一般應(yīng)不小于垂直管路長度的15％，且應(yīng)在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時，應(yīng)關(guān)閉截止閥，防止混凝土倒流，導致堵管。由水平轉(zhuǎn)垂直時的90度彎管，彎曲半徑應(yīng)大于500mm.

　　三、混凝土或砂漿的離析導致的堵管

　　混凝土或砂漿遇水時，極易造成離析。有時在泵送砂漿時，便發(fā)生堵管現(xiàn)象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后，砂漿離析而引起的，預(yù)防辦法是：泵前用水濕潤管道后，從管道的最低點將管道接頭松開，將余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開。

　　泵送完畢清洗管道時，也要放入一海綿球，將水與混凝土分開，否則極易造成堵管。

　　四、局部漏漿造成的堵管

　　由于砂漿泄漏掉，一方面影響混凝土的質(zhì)量，另一方面漏漿后，將導致混凝土的塌落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：

　　1、輸送管道接頭密封不嚴

　　輸送管道接頭密封不嚴，管卡松動或密封圈損壞而漏漿。此時應(yīng)緊固管卡或更換密封圈。

　　2、眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙過大

　　眼鏡板和切割環(huán)磨損嚴重時，二者之間的間隙變大。當間隙大于% —— 時，須通過調(diào)整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙，若已無法調(diào)整，應(yīng)立即更換磨損件。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。

　　3、混凝土活塞磨損嚴重

　　操作人員應(yīng)經(jīng)常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發(fā)現(xiàn)水已渾濁或水中有砂漿，表明混凝土活塞已經(jīng)磨損，此時應(yīng)及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。

　　4、因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿

　　若每次更換活塞后，水箱中的水很快就變渾濁，而活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸。