設(shè)備管理系統(tǒng)下載
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設(shè)備管理方式的變革
1.1事后修理（BM)階段（1950年以前）
日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復十分緩慢。
1.2預防維修（PM）階段（1950～1960年）
50年代初，受美國的影響，日該企業(yè)引進了預防維修制度。對設(shè)備加強檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。
1.3生產(chǎn)維修（PM）階段（1960～1970年）
日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修（BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預防維修（PM）。為了恢復和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進行技術(shù)改造，隨時引進新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。
到了20世紀60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預防（MP）策略。維修預防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設(shè)計。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實現(xiàn)無維修設(shè)計。
1.4全員生產(chǎn)維修（TPM）階段（1970年至今）
TPM (Total Productive Maintenance）又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso電器公司試點的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。
在前三個階段，日本基本上是學習美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學習其它國家的好經(jīng)驗，另一方面又進行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。
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