常見混凝土質量事故分析

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在混凝土工程施工時，經常發(fā)生一些質量通病，這些質量通病不能根除，在施工時只能進行防治，以下從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。

1、蜂窩 1.1現象?；炷两Y構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。 1.2產生的原因 　(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多； 　(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實； 　(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析， 　(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠； 　(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失； 　(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小； 　(7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。 1.3防治的措施。 （1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。 （2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理， 2、麻面 2.1現象。混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。 2.2產生的原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞； (2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；   (3) 模板拼縫不嚴，局部漏漿；   (4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；   (5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。 2.3防治的措施 （1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止； （2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。 3、孔洞 3.1現象?；炷两Y構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。 3.2產生的原因 (1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土; (2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。 (3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞; (4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。 3.3防治的措施  （1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；  （2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實 。 4、露筋 4.1現象?；炷羶炔恐鹘?、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。 4.2產生的原因 (1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露; (2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋; (3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。 (4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋； (5)木模扳未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋 4.3防治的措施 (1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。   （2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。 5、縫隙、夾層 5.1現象?；炷羶却嬖谒交虼怪钡乃缮⒒煲赏翃A層。 5.2產生的原因  (1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；  (2)施工縫處鋸屑、、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；  (3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；  (4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。 5.3防治的措施 （1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實． （2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理 6、缺棱掉角 6.1現象。結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷 6.2產生的原因 (1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉； (2)低溫施工過早拆除側面非承重模板； (3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉； (4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。 6.3防治措施 （1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1．2N／mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。 （2）缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿 抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。 7、表面不平整 7.1現象?；炷帘砻姘纪共黄?，或板厚薄不一，表面不平。 7.2產生的原因 (1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平； (2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉； (3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現凹陷不平或印痕 7.3防治措施 　　嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2MPa以上，方可在已澆結構上走動。 8、強度不夠，均質性差 8.1現象。同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。 8.2產生的原因  (1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；   (2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；   (3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；   (4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；   (5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞 。 8.3防治措施 （1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，始可遭受凍結，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。 （2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。