混凝土外觀質量問題處理措施

申請免費試用、咨詢電話：400-8352-114

一、 混凝土表面漏筋
1、 原因分析：
（1） 澆注砼時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露；
（2） 砼保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成漏筋；
（3） 木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。
2、 預防措施：
（1） 嚴格按鋼筋保護層要求加設墊塊，并固定牢固，合完模板后應檢查鋼筋是否位移，發(fā)現(xiàn)位移及時調整；
（2） 澆筑砼，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，打灰時，鋼筋工人應加強檢查，發(fā)現(xiàn)偏差時，及時糾正；
（3） 打灰前，應將木模板充分濕潤并認真堵好縫隙；
（4） 混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用直徑較小或帶刀片的振搗棒進行振搗；保護層處砼要仔細振搗密實；避免踩踏鋼筋，如有踩踏或脫扣等應及時調直糾正；
（5） 拆模時間應根據試塊試壓結果正確掌握，嚴格按項目部要求進行拆模，防止過早拆模，損壞棱角；
3、 處理措施：
（1） 對表面漏筋，刷洗干凈后，用1：2.5原場水泥配制的水泥砂漿將漏筋部位抹平壓實，并認真養(yǎng)護；
（2） 漏筋較深的部位，應將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比原來高一強度等級的細石混凝土填塞壓實，并認真養(yǎng)護。
二、 蜂窩麻面
1、 原因分析：
（1） 混凝土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子與沙漿離析；
（2） 混凝土振搗不密實。
（3） 混凝土未分段分層下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混凝土，振搗時間不夠；或下料與振搗未很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。
（4） 模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失；或模板未支牢，振搗混凝土時模板松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。
（5） 結構構件截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。
2、 預防措施
（1） 認真設計并嚴格控制混凝土配合比，加強檢查，保證材料計量準確。
（2） 混凝土下料高度如超過2m，應設串筒或溜槽。
（3） 澆筑應分層下料，分層搗固，并防止漏振。
（4） 澆筑應分層下料，分層搗固，澆筑層的厚度不得超過表1的數值，并防止漏振。