中材葉片：做一家“多快好省”的優(yōu)質(zhì)企業(yè)

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凈利潤目標(biāo)完成率353%，同比增長187%；銷量2741套，目標(biāo)完成率138%，同比增長52%；產(chǎn)能利用率88%，超出業(yè)內(nèi)平均值18%，同比增長76%；市場占有率達到20%，這些正是中材科技風(fēng)電葉片股份有限公司（以下簡稱：中材葉片）2014年取得的驕人業(yè)績。 在進入風(fēng)電葉片行業(yè)的第8個年頭，中材葉片已經(jīng)形成了1.0MW——7.0MW的6個產(chǎn)品系列、21個產(chǎn)品族、50個產(chǎn)品型號的產(chǎn)業(yè)制造能力，目前中材葉片制造的國內(nèi)最長、世界第三長的77.7米風(fēng)電葉片也已下線，標(biāo)志著中國在大型風(fēng)電葉片制造技術(shù)方面取得新突破，也將把海上風(fēng)電資源開發(fā)和利用推向一個新階段。 羅馬不是一天建成的，成績的背后必然有不同尋常的努力和眼光。作為業(yè)內(nèi)標(biāo)桿企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)者，中材葉片董事長趙俊山、總經(jīng)理黃再滿用“多快好省”來表述未來的展望和目標(biāo)。實際上這個目標(biāo)正在達成。加強設(shè)計與研發(fā)、保持市場與質(zhì)量、優(yōu)化結(jié)構(gòu)與布局、管控人員與成本，中材葉片苦練內(nèi)功，無論是對市場、客戶還是管理，中材葉片的團隊始終懷有敬畏之心，從不懈怠，完成了從零到22%，連續(xù)七年國內(nèi)市場占有率保持增長，連續(xù)四年國內(nèi)市場占有率第一的三級跳。 提前布局搶占更多份額 “永遠不抱怨市場個性化”。 我國風(fēng)電場建設(shè)始于20世紀(jì)80年代，經(jīng)歷了十余年的平臺期，從2003年起，風(fēng)電場建設(shè)進入規(guī)?；皣a(chǎn)化階段，裝機容量增長迅速。特別是2006年開始，連續(xù)四年裝機容量翻番，形成了爆發(fā)式的增長。2007年風(fēng)電葉片售價160-170萬元一套卻依然供不應(yīng)求。中材科技股份有限公司正是在這個時候“搭車入場”開始研究風(fēng)力發(fā)電技術(shù)，并通過增資方式建設(shè)了中材科技風(fēng)電葉片股份有限公司。 市場是繁榮的，但是企業(yè)也是眾多的，中材葉片是當(dāng)年風(fēng)電葉片制造行業(yè)的小老弟，排名老幺，要想在眾多資深企業(yè)中分一杯羹實數(shù)不易。“球賽”已經(jīng)開場，怎么把“球”搶到自己腳下，掌握主動呢？黃再滿有自己的思路。 當(dāng)年市場主流是30多米長的風(fēng)電葉片，中材葉片管理層當(dāng)機立斷決定實施差異化市場戰(zhàn)略，憑借中材科技復(fù)合材料技術(shù)研發(fā)的優(yōu)秀基礎(chǔ)直接研發(fā)制造了40.25米的產(chǎn)品，一面世就供不應(yīng)求，并在當(dāng)年立刻成為引領(lǐng)市場的產(chǎn)品，同行業(yè)企業(yè)也競相效仿。2008年中材葉片成功將金風(fēng)科技和華銳風(fēng)電收入到戰(zhàn)略客戶名單中，并逐步開拓東北、西北、華北“三北”優(yōu)質(zhì)風(fēng)速區(qū)作為主戰(zhàn)場增資擴產(chǎn)。2008年至2010年分別建設(shè)了八達嶺、酒泉和白城風(fēng)電葉片基地，總產(chǎn)能達到1800套。 2010年，中材葉片的差異化戰(zhàn)略效應(yīng)凸顯，從2007年初入市場的默默無聞到2010年底的市場占有率前三，只用了三年就實現(xiàn)了大飛躍。當(dāng)問起當(dāng)初如何敢于逆勢而動，做不同的產(chǎn)品時，趙俊山說：“中材葉片有一個信條，直至如今也在這么執(zhí)行，就是‘永遠不要抱怨市場個性化，永遠不要指望市場標(biāo)準(zhǔn)化’。市場不可能為了某一個企業(yè)一成不變，因此一定要具有前瞻性能夠走在市場前面，才能贏得主動。” “用工業(yè)化的成本制造個性化的產(chǎn)品”，這個信條一直支撐著中材葉片的市場理論，關(guān)注市場跑贏市場的理論一直貫穿中材葉片的整個發(fā)展道路。2010年中材葉片又借勢自主研發(fā)了42.2米的風(fēng)電葉片，成為繼40.25米之后的第二個明星產(chǎn)品，是目前市場上該系列一枝獨秀的尺寸，到目前為止依然供不應(yīng)求，占總銷量的22%。截至2014年底，兩個明星產(chǎn)品已經(jīng)共銷售6200套。 “中材葉片的市場戰(zhàn)略之一可以簡單概括為‘先有市場后建工廠’”，黃再滿說，“我們的思路就是先把市場開拓出去，成熟以后再建工廠，國內(nèi)國際均是如此”。這種穩(wěn)健的做法顯然更順應(yīng)市場規(guī)律，2010年到2014年，中材葉片又在云南大理，江蘇阜寧、內(nèi)蒙古錫林浩特、江西萍鄉(xiāng)分別設(shè)立了工廠，截止2014年底，共有8個產(chǎn)業(yè)基地，總產(chǎn)能達到3900套，累計裝機達到1568萬千瓦。 客戶至上保證快速反饋 “像民營企業(yè)一樣的國有企業(yè)”。 傲與慢曾經(jīng)是普通百姓對國有企業(yè)的刻板印象，“像民營企業(yè)”，這個評價成了對國有企業(yè)的贊譽。中材葉片就是獲得這樣贊譽的企業(yè)。 據(jù)中材葉片一位副總經(jīng)理介紹，中材葉片的高管基本上是沒有節(jié)假日的，休息時間大多數(shù)都在一線或者在跟進戰(zhàn)略客戶。黃再滿要求高管必須要直接對接重要客戶，做到客戶隨叫隨到，定期調(diào)研戰(zhàn)略客戶的需求，根據(jù)調(diào)研結(jié)果隨時調(diào)整改進服務(wù)方式和服務(wù)時間。 為了保證運行順暢，風(fēng)電場每年每月都會進行定期的風(fēng)場巡檢，因此2010年，中材葉片開展了一項跟隨巡檢的服務(wù)，根據(jù)客戶巡檢時間派駐工程師對風(fēng)電葉片進行檢查檢修，大大方便了客戶在同一時間解決多種問題。 2014年，中材葉片還獨創(chuàng)了一項“增值服務(wù)”，設(shè)立了現(xiàn)場服務(wù)工程師團隊。這要從風(fēng)電葉片產(chǎn)品的特殊性說起。風(fēng)電葉片產(chǎn)品長度和重量都很大，包裝、運輸及安裝過程復(fù)雜，在運輸或安裝途中難免出現(xiàn)剮蹭磕碰，對產(chǎn)品使用和運行效果可能會產(chǎn)生一些影響，業(yè)內(nèi)的常規(guī)標(biāo)準(zhǔn)是客戶反饋后48小時內(nèi)產(chǎn)品工程師到位，但是48小時內(nèi)客戶會損失很多額外的等待費用。 中材葉片正是基于“對客戶負責(zé)、讓服務(wù)到位”的理念，直接配備現(xiàn)場服務(wù)工程師團隊跟隨產(chǎn)品一起來到客戶安裝現(xiàn)場，一旦發(fā)現(xiàn)問題第一時間解決，做到無縫對接的服務(wù)，大幅降低了客戶的等待成本。 中材葉片的一位管理人員說，“我們就是要把服務(wù)做細做精”，據(jù)現(xiàn)場一位負責(zé)人介紹，很多工程師都是長年在風(fēng)場駐場，奔波于全國各地，很難有長時間休息的機會，就是這種犧牲，為中材葉片建立了良好的客戶信譽，一家主機廠商也評價，中材葉片的市場貼合度高，反應(yīng)速度快，從來不會有推諉拖拉現(xiàn)象。 作為一家在完全競爭性行業(yè)打拼的國有企業(yè)，這種態(tài)度尤為珍貴，重視客戶已經(jīng)融入到中材葉片每個管理人員和技術(shù)人員的血液里。正是憑借一流的售后服務(wù)，中材葉片才能夠穩(wěn)步開拓戰(zhàn)略客戶，并保持良好的訂單增長態(tài)勢。 成為全國前10名主機廠和全球前20名主機廠的供應(yīng)商，這是中材葉片的目標(biāo)。目前全國前10位風(fēng)電主機廠商已有8家成為中材葉片的穩(wěn)定客戶，2014年，又成功開拓上海電氣、浙江運達成為戰(zhàn)略客戶。 管理優(yōu)勢催生最好產(chǎn)品 “全球風(fēng)電行業(yè)首個一線員工培訓(xùn)體系”。 靠管理才能出效益，中材葉片深諳這點。建公司伊始，中材葉片就明確了清晰的管理思路和戰(zhàn)略，形成了一套形式有效的管理體系。 獨辟蹊徑的人力資源管理。公司壯大首先是要解決人的問題，一是干部，一是工人，這兩者是公司保持良好運營的“大腦”和“心臟”，中材葉片花了不少功夫強化“心腦”功能。 中材葉片對子公司企業(yè)實行垂直強化管理方式，子公司重要人事均需報總公司批準(zhǔn)，子公司高管處理重要業(yè)務(wù)事宜也需由總公司參與，這種直接插手的方式看似強勢嚴苛，但并非永遠如此。中材葉片的一位人事負責(zé)人介紹說，現(xiàn)在分公司高管團隊大多數(shù)都是70后、80后，雖然年輕，充滿干勁，但經(jīng)驗不足，因此在新上任的頭3年，由總公司參與幫助人事及業(yè)務(wù)管理能夠?qū)⒎止具\營更快地帶入正軌，等到年輕的高管有了經(jīng)驗的積累后，總公司便會下放職權(quán)讓他們放手去干。“分公司的管理團隊對一線更熟悉更了解，總公司的高管畢竟脫離一線有段時間了，因此一定不會也不能夠插手太久”。這位負責(zé)人說。 以這種方式培養(yǎng)的管理干部基本功扎實，能管理、通市場、懂技術(shù)，是管理公司的最佳人才。 同樣不可忽視的還有一線的產(chǎn)業(yè)工人，在大多數(shù)制造技術(shù)型產(chǎn)品的流水化車間里，產(chǎn)業(yè)工人的“師帶徒”方式是幾乎是業(yè)內(nèi)行規(guī)，但是黃再滿卻不認同，他說：“好產(chǎn)品的評測標(biāo)準(zhǔn)是規(guī)范化的量化的，再有經(jīng)驗的師傅也不可能讓徒弟完全掌握自己所有的知識和技能，一個接個傳下去，技能教授就逐層遞減，更何況一個師傅一個樣，在需要團隊合作的產(chǎn)品班組里，最忌諱這樣的情況。”他認為團隊合作能夠起到最大化效果，必須要求每個人的思路做法和評判標(biāo)準(zhǔn)是一致的，過去師帶徒的做法是“人治”，并非“法治”。 源于這個思路，2014年初，中材葉片自創(chuàng)了全世界風(fēng)電葉片行業(yè)第一個一線員工培訓(xùn)體系，由業(yè)內(nèi)專家、各生產(chǎn)線工段長、班組長以及咨詢公司觀看各工段生產(chǎn)線視頻，把過去紛繁的零碎崗位分成39個崗位，制作39個培訓(xùn)教程，由專門成立的員工培訓(xùn)小組逐級逐層進行標(biāo)準(zhǔn)化培訓(xùn)。到2015年6月初將基本完成全部工廠的員工培訓(xùn)體系建設(shè)。 這種標(biāo)準(zhǔn)化體系帶來的效果正在慢慢發(fā)酵，產(chǎn)業(yè)工人的技能和素質(zhì)提高了，產(chǎn)品合格率也有了較大提升。 頭腦不發(fā)熱的對標(biāo)管理。技術(shù)、成本、質(zhì)量、運營等是支撐企業(yè)運行的各個器官，同樣不能忽視，除了自身的硬功夫外，與世界一流公司對標(biāo)管理是必不可少的提升渠道。目前全球最優(yōu)秀的風(fēng)電葉片制造企業(yè)是丹麥的LM公司，擁有全球最強的雷電、氣動實驗室，在全球市場布局，產(chǎn)能達到5400套。在技術(shù)、制造和市場布局等方面，中材葉片與LM公司都有一定的差距，怎么才能實現(xiàn)“十三五”期間成為全球前三的風(fēng)電葉片供應(yīng)商的目標(biāo)？怎么才能彌補與世界一流公司的差距？ “彌補這種差距的最優(yōu)解決辦法就是走技術(shù)合作道路”，趙俊山說，“我們每三個月與國際公司對標(biāo)一次，我們可以和研究雷電、研究氣動的實驗室合作；我們可以進行技術(shù)革新；我們還可以跟進LM的戰(zhàn)略客戶，將他們吸收進來”。 至于說到全球市場占有率和產(chǎn)能差距，中材葉片的高管們?nèi)夹判臐M滿，“中國風(fēng)電市場占全球市場的45%，已經(jīng)連續(xù)6年超過美國成為全球最大的風(fēng)電市場，我們不會盲目地去國外投資，先把中國做好就等于把世界做好了”。 不僅與國際國內(nèi)的優(yōu)秀公司對標(biāo)，中材葉片各個子公司之間每個月也要進行對標(biāo)，很多子公司的自己做的技術(shù)改造或創(chuàng)新應(yīng)用效果非常好，對標(biāo)以后其他子公司也能學(xué)習(xí)應(yīng)用。另外通過對不同物資的成本對標(biāo)，很容易找到差距，成本高的公司通過技術(shù)改造、更換供應(yīng)商等可以立刻降低成本。 全生命周期成本最低的集中采購。集中采購最初級的階段就是競價，最低價成交，可選多家企業(yè)以報價排名給予不同的供應(yīng)額度。但是集中采購的高級階段是戰(zhàn)略采購階段，這時價格并非最終因素，產(chǎn)品質(zhì)量、供應(yīng)周期和持續(xù)性、售后服務(wù)等都要算進成本里，中材葉片稱之為“產(chǎn)品全生命周期成本”，黃再滿說：“材料的質(zhì)量直接決定我們產(chǎn)品的入廠合格率，比如合格率是99.5%，聽起來很高，但是其實意味著有2萬多批不合格產(chǎn)品，這些產(chǎn)品的檢測、儲存、檢修都是高額成本。此外我要求供應(yīng)企業(yè)的供應(yīng)能力要大于我的需求，每家企業(yè)供應(yīng)不超過其產(chǎn)能的三分之一，這樣才能保證供應(yīng)的持續(xù)性和安全性。” 不盲從不跟風(fēng)，遵循市場規(guī)律，遵照企業(yè)實際，這是中材葉片管理的特點和優(yōu)勢。中材葉片“像民營企業(yè)”的贊譽不僅體現(xiàn)在對客戶的反應(yīng)上，也體現(xiàn)在企業(yè)管理中，能夠及時改變并愿意做出改變才是靠得住行得通、能出好產(chǎn)品能有好效益的管理。 優(yōu)化創(chuàng)新節(jié)省生產(chǎn)成本 “市場頹勢中顯示出成本的邊際效應(yīng)”。 當(dāng)好形勢急轉(zhuǎn)直下，我們要怎么辦？中材葉片很好的回答了這個問題。先市場而動的好習(xí)慣帶來了好成績。 2010年的風(fēng)電市場風(fēng)生水起，到了2011年，市場忽然頹靡，一套風(fēng)電葉片售價從120-160萬元急降至80-90萬元還依然供過于求。其實形勢從來不是忽然變壞的，量變引起質(zhì)變，總有壓垮駱駝的最后一根稻草，只是誰能夠在最后一根稻草落下之前逃開誰就成了贏家。中材葉片在2010年制定計劃和戰(zhàn)略時就居安思危，預(yù)期到市場洗牌早晚要來臨，不如早做應(yīng)對。全企業(yè)從產(chǎn)品優(yōu)化和結(jié)構(gòu)調(diào)整開始，用技術(shù)革新打了一場漂亮的翻身仗，成為市場頹勢下唯一實現(xiàn)盈利的企業(yè)。 用國產(chǎn)化材料替代。風(fēng)電葉片制造材料的成本占到總成本的80%多，如果這塊成本降低，總成本將會有可觀的下降。2011年之前風(fēng)電葉片材料諸如纖維、樹脂等均采用進口材料，價格較高，售價高的時候能有盈利，售價降低后立刻變?yōu)樘潛p。中材葉片有北京玻鋼院復(fù)合材料的技術(shù)儲備，而同屬中材集團的另一家兄弟單位泰山玻纖同樣是國內(nèi)玻璃纖維領(lǐng)域的佼佼者，依托這些技術(shù)優(yōu)勢，中材葉片在2011年6月通過技術(shù)驗證和準(zhǔn)備將玻纖材料全部國產(chǎn)化。這一舉措使得一支風(fēng)電葉片的重量從6.25噸降至5.75噸，以每公斤40多元的成本計算，單一支產(chǎn)品就可節(jié)約成本2萬多元。 當(dāng)行業(yè)內(nèi)其他企業(yè)的產(chǎn)品售價大于成本，不能接更多訂單以免造成更多虧損時，唯有中材葉片用材料替代解決了成本問題，敢于提高生產(chǎn)量接更多的訂單，在全行業(yè)虧損時實現(xiàn)了微利，顯示了成本下降帶來的可喜的邊際貢獻。 國產(chǎn)化材料的替代也反過來刺激了進口材料價格的降低，行業(yè)內(nèi)沒有替代技術(shù)的其他企業(yè)也因為中材葉片的材料創(chuàng)新而受益，這項舉措也帶領(lǐng)了全行業(yè)更快地走出低谷。 靠技術(shù)革新。產(chǎn)品優(yōu)化、結(jié)構(gòu)調(diào)整一定繞不開技術(shù)革新，為滿足主機廠商的采購需求，就要求技術(shù)研發(fā)人員不斷創(chuàng)新，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量來保證供應(yīng)，在粘接角一次成型和葉根預(yù)埋的技術(shù)改造方面，中材葉片走在了前列。 風(fēng)電葉片粘接部位是生產(chǎn)質(zhì)量控制的難點，中材葉片發(fā)明了粘接角一次成型技術(shù)，風(fēng)電葉片主體材料在主模上鋪敷后,將預(yù)成型剪切肋和預(yù)編織粘接角布層定位安放在殼體上，采取特定輔助體系進行一體灌注成型，去除輔助材料后即可進行一體膠接合模。結(jié)果顯而易見：單片主模占用周期可壓縮至20小時以內(nèi)，生產(chǎn)效率提高1倍，原來一條生產(chǎn)線平均每兩天生產(chǎn)一支風(fēng)電葉片，現(xiàn)在只需要一天就可完成一支。并且樹脂和結(jié)構(gòu)膠用量減少，粘接角成型和剪切肋粘接質(zhì)量提高。 葉根預(yù)埋技術(shù)是對現(xiàn)有的后打孔模具進行改造，轉(zhuǎn)換成實現(xiàn)預(yù)埋螺栓套成型工藝的葉片制造模具，這種方式可以降低模具的投入成本，實現(xiàn)資源的有效利用。 此外，中材葉片還創(chuàng)新班組構(gòu)成，根據(jù)各個班組的生產(chǎn)情況，壓縮班組數(shù)，組成二個主要的班組——鋪層班和粘接班，原有一個班組可能需要18個人左右，現(xiàn)在通過工具優(yōu)化、人員熟練等將人員降到12人左右，大葉片制造也最多需要16個人一組，實現(xiàn)了減員增效，減少了單位產(chǎn)品勞動用數(shù)。 這些降本增效的舉措效果顯著，2011年，在全行業(yè)的需求量下降了50%的情況下，中材葉片逆市保持銷量不變，市場占有率提升到12%，客戶飆升至18家，到2012年市場占有率再次提升，達到18%，入市短短4年的時間，就脫穎而出穩(wěn)穩(wěn)站住了第一的位置。 拾級而上，穩(wěn)步攀登，中材葉片已經(jīng)并正在跨越一個又一個山峰，無論是占領(lǐng)國內(nèi)低風(fēng)速區(qū)域市場還是拓展海上風(fēng)電葉片乃至國際化戰(zhàn)略推進，從一線一點一滴干起來的高管團隊從容淡定，成足在胸：江西萍鄉(xiāng)低風(fēng)速產(chǎn)業(yè)基地已經(jīng)建成，77.7米海上風(fēng)電葉片成為優(yōu)質(zhì)技術(shù)儲備產(chǎn)品，除中國外的8個國家和地區(qū)已經(jīng)用上了中材葉片的產(chǎn)品，“我們有計劃有目標(biāo)，腳踏實地完成就行了”，黃再滿表示，“未來我們希望能夠全面納入國際一流主機廠供應(yīng)商體系，到十三五末，實現(xiàn)全球風(fēng)電葉片市場占有率排名前三。我們要繼續(xù)進行源頭創(chuàng)新、集成創(chuàng)新，降低度電成本，做到惠國惠民。”目前中材葉片共有員工3600多人，平均年齡只有23歲，“我們有機會有舞臺，我們敢于展望未來”。成為具有較強國際競爭力的風(fēng)電葉片研發(fā)制造和服務(wù)提供商，中材葉片正在堅定前行。 本文標(biāo)題：中材葉片：做一家“多快好省”的優(yōu)質(zhì)企業(yè) Tags：