室外給水管道施工工藝

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　　1、給水管道施工工序

　　2.1.1 施工前要復測準備接入的管線的位置和高程，與設(shè)計高程無矛盾時方可進行施工。施工中執(zhí)行二級測量復核制度，定期檢查，做好施工的原始記錄，及時進行竣工測量。

　　開槽前要認真調(diào)查了解交叉口的現(xiàn)狀管線及其他障礙物，以便開挖時采取妥善加固保護措施。

　　2.1.2 機械開槽，槽底預留20cm，由人工清理槽底，確保槽底原土不受擾動。

　　2.1.3 開槽坡度為1：0.25（當深＞2.5m時，拔臺寬度為0.50m），若遇土質(zhì)不好，坡度要放大，如位置受限，采用支護防止塌槽，開槽斷面按設(shè)計要求執(zhí)行。

　　2.1.4 開槽后，在鋪設(shè)基礎(chǔ)之前應約請有關(guān)人員包括設(shè)計、監(jiān)理、甲方驗槽，合格后方可進行下道工序。

　　2.1.5 槽底經(jīng)驗收合格后，采用1：9水泥石屑鋪設(shè)基礎(chǔ)，水泥石屑基礎(chǔ)應灑水夯實（夯三遍）以確保密實。

　　2.2 管道施工

　　2.2.1 采用DN200HDPE管材，管道接口采用焊接的形式連接，管道的施工應該嚴格按照《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268-97要求施工。

　　2.2.2 管材及配件的性能要求：

　　2.2.2.1施工所使用的管材，管件應分別符合相應〈〈給水用PE管〉〉GB13663-2001的要求，管道上所使用的閥門和管件，其壓力等級不應低于管道工作壓力的1.5倍。材料進場后及下管前要對管材及附件進行檢驗，包括文字證明及實物的檢查。

　　2.2.3 管材及配件的運輸和存放

　　2.2.3.1 管材在運輸、裝卸及堆放過程中嚴禁拋扔或激烈碰撞，應避陽光爆曬。

　　2.3.3.2 PE管管材、配件堆放時，應放平墊實，堆放高度不宜超過1.5米。

　　2.3.4 管道的鋪設(shè)應在溝底標高和管道基礎(chǔ)質(zhì)量檢查合格后進行進行，再鋪設(shè)管道前要對管材、管件等重新進行一次外觀檢查，發(fā)現(xiàn)有問題的管材、管件均不得采用。

　　2.2.4 管材吊運與下管：

　　2.2.4.1 管材在吊運及放入溝內(nèi)時，應應采用可靠的軟帶吊具，平穩(wěn)下溝，不得與溝壁或溝底劇烈碰撞。

　　2.2.4.2 每天下班前及時封堵，防止被水浸泡。

　　2.3 PE管接口施工熱熔對接連接2.3.1熱熔對接連接是將電加熱板插入兩管材接口之間，對管材的連接面加熱，當兩管材的連接面加熱到熔融狀態(tài)時，抽出加熱板，施加一定壓力，使之形成均勻一致的凸緣，待冷卻后即熔接牢固。是通過熱熔對接焊機進行操作的。

　　2.3.2熱熔對接連接一般分為五個階段；預熱階段、吸熱階段、加熱板取出階段、對接階段、冷卻階段。加熱溫度和各個階段所需要的壓力及時間應符合熱熔連接機具生產(chǎn)廠和管材、管件生產(chǎn)廠的規(guī)定。

　　注：熱熔對接焊接時，要求管材或管件應具有相同熔融參數(shù)，且最好應具備相同的SDR值。另外，采用不同廠家的管件時，必須選擇合理的與之相匹配的焊機才能取得最佳的焊接效果。

　　2.3.3管道連接時，其熔融、對接、加壓、冷卻等工序所需要的時間，必須按工藝規(guī)定，用秒表計時。

　　2.3.4在保壓冷卻期間不得移動連接件或在連接件上施加外力。

　　2.3.5熱熔對接連接的施工過程和操作工藝如下：

　?。?）施工過程：

　　A、將待連接管材置于焊機夾具上并夾緊；

　　B、清潔管材待連接端并銑削連接面；

　　C、校直兩對接件，使其錯位量不大于壁厚的10%；

　　D、放入加熱板加熱，加熱完畢，取出加熱板；

　　E、迅速接合兩加熱面，升壓至熔接壓力并保壓冷卻。

　　（2）操作工藝：

　　A、將兩管段分別擱置在機架左右的夾具上，各伸出夾具4CM-5CM，并應校直，使兩管段在同一軸線上（錯邊不宜大于壁厚的10%），中間插入銑刀的間距，然后固定；

　　B、用潔凈棉布擦凈管段、銑刀、加熱板上的油脂、灰塵等：

　　C、銑削兩管端表面，使其與軸線垂直，兩管端面應相吻合。

　　D、將加熱板通電加溫，升溫至恒定溫度，將加熱板插入兩管段之間，擱置在夾具間的機架拉桿上；

　　E、開動液壓系統(tǒng)，以加熱壓力推動夾具滑行端，使兩管端面緊壓在加熱板兩側(cè)，兩管端外圓開始形成熔融反邊；

　　F、當兩管端明顯形成1MM-2MM高的均勻反邊時，將壓力卸至為0，吸熱開始，開始計時，直至吸熱完畢；

　　G、開動液壓系統(tǒng)，使滑行端離加熱板一側(cè)，同時將加熱板平行向已離開的滑端移動，使之脫離另一側(cè)管端，迅速抽出加熱板，開動液壓系統(tǒng)，推動滑行端，使兩端在規(guī)定的壓力下，貼壓在一起。

　　H、兩管端貼壓在一起后，會形成均勻的凸緣，保持貼壓的壓力不變，至規(guī)定的時間，待接頭冷卻到40℃左右時，卸掉壓力；

　　I、冷卻到環(huán)境溫度后，松開機架夾具，取出連接管材。

　　J、加熱板溫度、預熱壓力和時間、吸熱壓力和時間、加熱板取出時間、對接壓力和時間、冷卻壓力和時間等焊接工藝參數(shù)。

　　2.3.6 鋼塑過渡接頭的PE管端與鋼管連接采用法蘭連接方式。

　　2.3.6.1法蘭連接是將兩個法蘭分別固定在需要連接的管端上 ， 然后用螺栓固定 ， 組成管路系統(tǒng) ， 并在兩個法蘭之間加上墊片 ， 以保證連接的嚴密性。法蘭連接的優(yōu)點是具有可拆性 ，便于維修。法蘭、螺栓、墊片是法蘭連接不可缺少的組成部分。

　?。?）凡管段與管段采用法蘭盤連接或管道與法蘭閥門連接者，必須按照設(shè)計要求和工作壓力選用標準法蘭盤。

　?。?）法蘭盤的連接螺栓直徑及長度應符合規(guī)范要求，緊固法蘭盤螺栓時要對稱擰緊，緊固好的螺栓外露絲扣應為2~3扣，不宜大于螺栓直徑的二分之一。

　?。?）法蘭盤連接襯墊，一般給水管（冷水）采用厚度為3mm的橡膠墊，墊片要與管徑同心，不得放偏。

　　2.3.6.2法蘭安裝前的檢查和清理

　?。?） 應對法蘭外形尺寸進行檢查 ， 包括外徑、內(nèi)徑、坡口、螺栓孔徑及數(shù)目 ， 螺栓孔中心距 ， 凸緣高度等是否符合設(shè)計要求。

　?。?） 法蘭密封面應平整光沽 ， 不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭的螺紋部分應完整 ， 無損傷 ， 凹凸面法蘭應能自然嵌合 ， 凸面高度不得低于凹槽的深度。

　?。?） 螺栓及螺母的螺紋應完整 ， 無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母應配合良好 ，無松動或卡澀現(xiàn)象。

　?。?） 橡膠石棉板、橡膠板、塑料等軟墊片應質(zhì)地柔韌 ， 無老化變質(zhì)和分層現(xiàn)象 ，表面不應有折損、皺紋等缺陷 ， 材質(zhì)應與設(shè)計選定的相一致 ， 不要搞錯。

　　2.4 鋼管及鋼制管件焊接

　　2.4.1、注意事項

　　1.1直埋鋼管施工，兩相鄰環(huán)形焊縫中心之間距離應不小于2m；

　　1.2不得在焊縫兩側(cè)加熱延伸管道長度。不得用螺栓強力拉緊和夾焊金屬填充物等方法對接管口。

　　1.3管子及管件對口前，應檢查坡口的外形尺寸和坡口質(zhì)量。坡口表面應整齊、光潔，不得有裂紋、銹皮、溶渣和其它影響焊接質(zhì)量的雜物，不合格的管口應進行修整。

　　1.4電焊焊接壁厚等于或大于4mm，焊件應切坡口，坡口的切割和修整應采用機械方法進行，用等離子弧氣割等熱加工方法時，應清除熔渣。

　　1.5潮濕或粘有冰、雪的焊件應進行烘干。

　　1.6焊件組對時的定位焊應符合下列要求：

　?。?）所用的焊條性能應與焊接所采用的焊條相同：

　?。?）焊工應為該焊口的施焊焊工；

　?。?）質(zhì)量應符合焊縫質(zhì)量標準；

　　（4）根部必須焊透；

　?。?）在焊件縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫）不得進行定位焊；

　　1.7手工電弧焊焊接鋼管及管件時，厚度在6mm以下帶有坡口的接頭，焊接層數(shù)不得少于兩層。

　　管道接口焊接應考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產(chǎn)生附加應力。

　　1.8每層焊完之后，應清除熔渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊。

　　1.9不合格的焊接部位，應根據(jù)可靠的補焊措施進行返修，同一部位焊縫的返修次數(shù)不宜超過兩次。

　　2、焊接及檢驗

　?。?）基本規(guī)定①根據(jù)設(shè)計要求，管道穿越路口均采用螺旋鋼管，該種材料可焊性良好，結(jié)構(gòu)復雜系數(shù)一般，根據(jù) GB50236-98和 GJJ28-89的規(guī)定，焊接材料選用 E4303電焊條。

　?、诤附臃椒ú捎檬止ず?，焊接條件為固定口和轉(zhuǎn)動口全位置焊接。

　?、燮驴陂_制方法為機械開制，型式為單“V”型對接。坡口角度 55-65度，間隙為0-2mm，鈍邊為0-2mm.

　?、芎附釉O(shè)備選用用BX系列焊機，其動特性能良好，外特性陡降，工藝性能良好。

　　⑤焊接電流種類為交流、無極性。

　?、藓笚l在使用前必須烘干，溫度為 120℃-150℃，保溫1-2小時，然后裝入保溫桶隨時取用。

　　⑦焊接順序采用先仰、后立、再平焊的順序，結(jié)合先里后外，先難后易的原則進行焊接。

　?、嗪缚p成形采用多層壓道焊，焊縫為 3道完成：第一道采用焊條 Φ 3.2 mm，電流120-140A；第二道采用焊條Φ4mm，電流140-160A；第三道采用焊條Φ4mm，電流 180-220A；層間必須清理檢查合格后，方可進行下一道焊接。

　　⑨焊接外觀質(zhì)量應達到 GB50236-98標準的規(guī)定，否則進行修復，焊縫內(nèi)在質(zhì)量采取超聲波探傷。

　　⑩不合格部位采用氣割、磨光機返修，必須達到合格標準，方可認為合格。

　?。?）工藝規(guī)定：

　　①焊工必須是持有效證件的合格焊工。

　?、谄驴谇謇砀蓛?，無銹蝕、無油污、無氧化應、檢查坡口角度。

　?、郯凑展に囈簏c固，點固點的大小根據(jù)厚度不同而確定，不得高于母材。保證焊透，不得在此處起滅弧。

　?、軝z查合格后，進行封底焊接。

　?、菅龊肝恢脮r，采用敲擊引弧法，自垂直中心線下方向兩側(cè)施焊；交錯5-8mm（既一個溶池），分別焊接第一、二、三遍。

　?、迣娱g清理要徹底，磨光機清根，清除污物同時進行層間檢查。

　?、吒鶕?jù)標準規(guī)定，進行表面清理，達不到規(guī)定表面質(zhì)量標準的進行修補。

　?、嗪附訖z驗分為表面檢查和內(nèi)在質(zhì)量檢查。根據(jù)規(guī)定進行，超聲波探傷，缺陷部分執(zhí)行返修工藝，表面質(zhì)量執(zhí)行GB50236－98當中的有關(guān)規(guī)定。

　　3、管道防腐DN200mm以下只做外防腐處理，防腐采用GZ-2型高分子涂料。具體方法為：

　　鋼管及鋼配件內(nèi)壁：普通防腐，即兩層底漆，兩層面漆（灰色）鋼管及鋼配件外壁：加強防腐，即一層底漆，兩層玻璃絲布，一層底漆，兩層面漆（黑色）。

　　焊口防腐處理：焊口的防腐處理應與鋼管的焊接安裝密切配合，焊口在焊接完畢后應立即進行內(nèi)外防腐的補充處理，處理方法同以上內(nèi)外防腐。

　　3.1防腐層施工

　　（1）不得在雨、霧、雪或5級以上大風中露天施工。

　　（2）涂底漆前管子表面應清除油垢、灰渣、鐵銹。化鐵皮采用人工除銹時，其質(zhì)量標準應達St3級；噴砂或化學除銹時，其質(zhì)量標準應達Sa2.5級；（注：St3級及Sa2.5級應符合國家現(xiàn)行標準《涂裝前鋼材表面處理規(guī)范》的規(guī)定。）

　?。?）涂底漆時基面應干燥，基面除銹后與涂底漆的時間間隔不得超過8h.應涂刷均勻、飽滿，不得有凝塊、起泡、漏涂現(xiàn)象，底漆厚度宜為0.1~0.2mm，管兩端150~250mm范圍內(nèi)不得涂刷；

　　（4）涂刷完涂料后，立即纏繞玻璃布，玻璃布的壓邊寬度應為30~40mm；接頭達接長度不得小于100mm，各層達接接頭應相互錯開，玻璃布的油浸透率應達到95%以上，不得出現(xiàn)大于50mm*50mm的空白；管段或施工中斷處應留出長150~250的階梯形搭茬；階梯寬度應為50mm.

　?。?）溝槽內(nèi)管道接口處施工，應在焊接、試壓合格后進行，接茬處應粘結(jié)牢固、嚴密。

　?。?）面漆涂刷和包扎玻璃布，應在底漆表面干后進行，底漆與第一道面漆涂刷的間隔時間不得超過24h.

　　3.2 注意事項

　　（1）施工時必須計劃用料，隨用隨配。漆料按比例混合，充分攪勻后靜置20分鐘再行施涂，余料不得倒回原桶。

　?。?）施工所用容器、工具應潔凈干燥，漆內(nèi)不得混入水分及其它雜質(zhì)。

　?。?）必須待前道漆表面干后方可施涂下道漆。

　　（4）纏繞玻璃纖維布必須平整張緊，網(wǎng)眼管滿涂料。

　?。?）管道接口處應注意清除泥土、水跡，回填土時注意避免損傷防腐層。

　?。?）涂裝后的防腐件在運輸、吊裝過程中應避免損傷，如有損傷應及時修補。

　?。?）施工現(xiàn)場應注意通風，雨、雪、霧天不宜戶外施工

　　2.5 閥門、法蘭安裝

　　2.5.1安裝前的檢查及試驗閥門是管路上重要部件、必須保證安裝質(zhì)量，才能滿足使用功能的要求。一般情況下，閥門產(chǎn)品從出廠到安裝使用須經(jīng)過多次運輸和較長。在這些過程中，往往會造成閥門的泄漏。因此，閥門在安裝前必須對其進行檢查、試壓。對安裝在重要部位或使用壓力、溫度較高及閥門包裝損壞，進入泥沙等贓物時，還應進行清洗，更換填料、墊片；當閥門密封面不嚴發(fā)生泄漏時，還應進行研磨。電動閥、安全閥應在進行工藝性能試驗合格后才能安裝使用。

　　2.5.2 閥門的檢查

　　（1）閥門內(nèi)外表面有無砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、縮孔、裂紋等缺陷。

　　（2）閥座與客體接合是否牢固，有無松動、脫落現(xiàn)象。

　?。?）閥芯與閥座是否吻合，密封面有無缺陷。

　?。?）閥桿與閥芯連接是否靈活可靠，閥桿有無彎曲、螺紋有無損壞。

　　（5）閥托與填料壓蓋是否配合妥當。

　　（6）閥蓋法蘭的結(jié)合是否嚴密。

　?。?）填料、墊片、螺栓的材質(zhì)是否符合使用要求。

　?。?）閥門開啟是否靈活，有無卡住現(xiàn)象。

　?。?）對于閥門檢查中發(fā)現(xiàn)的缺陷，應及時檢修處理，不合格的閥門不能安裝。

　　2.5.3 閥門的清洗閥門的清洗應解體進行。一般是浸泡在煤油里 ， 用刷子和棉布擦拭 ， 除去閥腔及各零件上的污物及銹漆。清洗后 ， 保持零件干燥 ， 重新更換己損壞的墊片和填料函。如發(fā)現(xiàn)密封面受到損傷 ， 還應視損傷情況進行研磨或更換。

　　2.5.4 閥門的安裝

　　（1）安裝前，應認真核對型號、規(guī)格是否符合設(shè)計要求：并根據(jù)水流方向確定其安裝方向。

　?。?）安裝前，應檢查閥桿和閥盤是否靈活、有無卡住和歪斜：閥盤關(guān)閉是否嚴密，填料是否完好，填料壓蓋有無足夠的調(diào)節(jié)余量，是否進行了壓力試驗檢查，不合格的閥門不得進行安裝。

　?。?）閥門安裝的位置不應妨礙設(shè)備、管道和閥門本身的安裝、操作和檢修，安裝高度一般以手輪距地面 1~1.2m 為宜。對安裝在距操作面1.8米以上，且閥門較多時，應設(shè)置永久的操作平臺，以方便操作。對中量較大的閥門或易損壞的閥門還應設(shè)置閥門支架。

　　（4）水平管路上的閥門，閥桿一般應安裝在上半圓范圍內(nèi)，閥桿不宜向下安裝：

　　垂直管路上的閥門，閥桿應沿著巡回操作信道方向安裝 ， 并盡可能集中布置 ，以方便操作。

　?。?）水平并排管路上的閥門，為了縮小管道間距，應將閥門前后錯開整齊布置：垂直并排管道上的閥門最好安裝高度一致：為了不妨礙操作，手輪之間的凈距離不得小于（6）閥門安裝應在關(guān)閉狀態(tài)下進行，搬運要輕拿輕放，吊裝繩索不得拴在手輪或閥桿上，以防損壞手輪與閥桿。

　?。?）閥門傳動桿（伸長桿）的夾角不應大于 300，其接頭應轉(zhuǎn)動靈活。有熱位移的閥門，傳動桿應有補償措施。

　　（9）螺紋閥門安裝，須在閥門的出口處加裝活接頭，以方便拆裝和檢修。

　?。?）閥門的操作機械和傳動裝置應進行必要的調(diào)整和整定 ， 使其傳動靈活，指示準確。

　　2.6、 管道附屬工程的施工

　　供水管線上的管道附屬構(gòu)筑物包括蝶閥井、排氣閥井、排水閥井、支墩的砌筑以及各種閥體的安裝。

　　2.6.1附屬設(shè)備安裝

　?。?）排氣閥門應當垂直安裝，切勿傾斜。

　?。?）蝶閥安裝前應檢查填料，閥體，渦輪，渦桿閥軸，密封圈等，檢查閥門是否靈活，止水密封圈是否牢固，關(guān)閉是否嚴密，安裝時應按水流方向確定閥門的安裝方向，應避免強力，受力不均勻聯(lián)接。

　　2.6.2支墩

　　（1）管道折點施工完畢后，按設(shè)計要求，人工開挖基槽，應保證干糟施工，嚴禁超挖。

　　（2）管道及管件的支墩應修筑在堅固的地基上，施工中應盡量減少破壞折點處的原狀土，如無原狀土做后背墻時，應采取措施確保支墩受力時，管道接口不被破壞。

　　（3）用鋼模板與木模板結(jié)合支模，清除所有雜物，嚴格配比，并留出試塊以備檢驗，澆筑每個支墩必須一次完成，并每300-500mm厚分層用插入式振搗棒振搗于頂部，然后清理現(xiàn)場，進行養(yǎng)護。

　　（4）管道安裝過程中設(shè)置的臨時固定支架，應在支墩砼的強度達到設(shè)計標號的75%以上時予以拆除。遇有地下水時，支墩底部應鋪100mm厚碎石粗砂混合墊層。

　　2.6.3閥門井的砌筑

　　（1）包括閥門井、排水閥井、泄水閥井砌筑及井蓋板的澆筑。

　?。?）施工中應嚴格執(zhí)行有關(guān)規(guī)范和操作規(guī)程，并應符合設(shè)計圖紙要求。

　?。?）材料：用于井室澆筑的鋼筋、水泥、粗細骨料及砼外加劑等材料，應有出廠合格證，并經(jīng)取樣試驗合格，其規(guī)格、型號符合要求。各種材料在施工現(xiàn)場的儲存和防護應滿足要求。

　?。?）基坑開挖：基坑開挖坡度可根據(jù)土壤性質(zhì)進行適當調(diào)整，一般為不應大于45°?；娱_挖至標高時，地基土是很軟的淤泥土時，應相應挖深，挖至老土或一般的淤泥土為止，然后以中粗砂回填至設(shè)計標高。

　?。?）閥門井砌筑及井室澆筑井室除底版外應在鋪好管道，裝好閥門之后著手修筑，接口和法蘭不得砌筑井外，且與井壁，井底的距離不得小于0.25M雨天砌澆筑井室，須在鋪筑管道時一并砌好，以防雨水匯入井室而堵塞管道。

　　當蓋板頂面在路面時，蓋板頂面標高與路面標高應一致，誤差不超過25毫米，當為非路面時，井口略高于地面，且做0.02的比降護坡。

　　在井室砌澆筑時，應同時安裝踏步，位置應準確，踏步安裝后，在澆筑砼未達到規(guī)定抗壓強度前不得踩踏。

　?、偈页装逋鈶阡伜霉艿姥b好閥門之后著手修筑，接口和法蘭不得砌澆筑井外，且與井壁，井底的距離不得小于0.25M.雨天砌澆筑井室，須在鋪設(shè)管道時一并砌好，以防雨水匯入井室而堵塞管道。

　?、诖u砌圓形檢查井的施工應在管線安裝之后，首先按設(shè)計要求澆筑混凝土底版，待底版混凝土強度≥5Mpa后方進行井身砌筑。

　　③用水沖凈基礎(chǔ)后，先鋪一層砂漿，再壓磚砌筑，必須做到滿鋪滿擠，磚與磚之間灰縫保持1厘米，磚縫應砂漿飽滿，砌筑平整。

　?、茉诰移鰸仓r，應同時安裝踏步，位置應準確，踏步安裝后，在澆筑砼未達到規(guī)定抗壓強度前不得踩踏。

　?、荽u砌圓形井應隨時檢測直徑尺寸，當需要收口時，如為四面收進，則每次收進應不超過3厘米，如為三面收進，則每次收進 最大不超過5厘米。

　?、薰軓捷^大時，管頂應砌磚旋加固，當管徑≥1000mm時，拱高應為250mm，當管徑＜1000mm時，拱旋高應為125mm.

　?、咂鲋z查井時，井筒內(nèi)壁應用原漿勾縫，井室內(nèi)壁抹面應分層壓實，蓋板下的井室最上一層磚砌丁磚。

　　⑧井蓋須驗筋合格方可澆筑，現(xiàn)澆筑混凝土施工應嚴格遵守常規(guī)混凝土澆筑和養(yǎng)護的要求，保證拆模后沒有露筋、蜂窩和麻面等現(xiàn)象，留出試塊進行強度試驗。井室完工后，及時清除聚積在井內(nèi)的淤泥、砂漿、垃圾等物。

　?、岙斏w板頂面在路面時，蓋板頂面標高與路面標高應一致，誤差不超過25mm，當為非路面時，井口略高于地面，且作0.02的比降護坡。

　?。?）檢查井質(zhì)量標準

　　①外觀檢查井壁必須互相垂直，不得有通縫，必須保證灰漿飽滿，灰縫平整，抹面壓光，不得有空鼓，裂縫現(xiàn)象。

　?、诰畠?nèi)流槽應平順，踏步安裝就牢固位置準確，不得有建筑垃圾等雜物。

　?、劬颉⒕w必須完整無損，安裝平穩(wěn)，位置正確。

　?、軝z查井允許偏差符合規(guī)定序號 項目 允許偏差（mm） 檢驗頻率 檢驗方法范圍 點數(shù)1井身尺寸 長、寬 ±20每座 2 用尺量、長、寬各計一點直徑 ±20 每座 2 用尺量2 井蓋高程 非路面 ±20 每座 1 用水準儀測量路面 與道路的規(guī)定一致 每座 1 用水準儀測量3 井底高程 D＜1000mm ±10 每座 1 用水準儀測量d＞1000mm ±15 每座 1 用水準儀測量

序號　

項目　

允許偏差
（mm）　

檢驗頻率　

檢驗方法　

　　2.7、管道水壓試驗

　　2.7.1試壓前的準備工作試壓要采用分段進行的方式，一般情況下分段長度在1.0km左右。

　?。?）安裝完成且檢查合格后，對管頂以上回填大于50cm，各個拐點、接口以及其它附屬構(gòu)筑物的外觀進行認真檢查，對末設(shè)支墩及固設(shè)施的管件，相應的采取加固措施，此后方可進行水壓試驗。

　?。?）試壓堵頭通常使用鋼制內(nèi)堵、帽堵或法蘭堵板。墻頭與管道的連接應為柔性接口，在高程較低、壓力較大一端的堵板上接上壓力表。

　?。?）對管線上的管件進行詳細檢查，開是否、有漏水的可能性。

　　2.7.2試壓設(shè)備

　　（1）彈簧壓力表：壓力表的表殼直徑150mm.表盤刻度上限制為實驗壓力的1.3-1.5倍，表的精確不低于1.5級，使用前應校正，數(shù)量不小于兩快。壓力表安裝前應進行檢查和校正不合格者不得使用。

　?。?）試壓泵：泵的揚程和流量應滿足試壓管段壓力和滲水量的需要，選用相應的多級泵。試壓泵宜放在試壓段管道高程較低一端，應放在蓋堵側(cè)面，并應提前進行啟動檢查。

　?。?）排氣閥：排氣閥應啟閉靈活，嚴密性好。排氣閥應裝在管道總段起伏的各個最高點，長距離的水平管道上也應考慮設(shè)置；在試壓管段中，如有不能自由排氣的高點，應設(shè)置排氣孔。

　　2.7.3強度試驗

　?。?）將壓力泵接到試壓短管上對管道進行充水。充水過程中應由專人沿線巡視，發(fā)現(xiàn)問題及時報告，同時應在管線最高點及時排氣。

　?。?）水充滿管道后，應對管道進行充分的浸潤，浸潤完成后，方可對管道進行壓力試驗。

　?。?）達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘，然后仔細進行檢查，觀察壓力表讀書，并逐個檢查接口部位，無漏水、降價現(xiàn)象時符合要求。如發(fā)現(xiàn)有漏水點要及時劃出漏水位置，待全部接口檢查完畢后，將管道內(nèi)的水排空后進行修補，修補后應進行復試。強度試驗合格后可直接轉(zhuǎn)入嚴密性試驗。試壓過程中應做好試壓記錄。

　　2.7.4排水措施試壓完畢，應利用潛水泵通過進水管和排水管將管道中的水抽至排水溝、附近的河流中，在排水過程中，應由專人負責，確保排水溝的暢通，避免排出的水亂流。

　　2.8、管道沖洗消毒

　　一次擦洗管道長度不宜過長，以1000m為宜，以防止擦洗前蓄積過多的雜物造成移動困難。放水路線不得影響交通及附近建筑物的安全，并與有關(guān)單位取得聯(lián)系，以保證放水安全、暢通。安裝放水口時，與被沖洗管的連接應嚴密、牢固，管上應裝有閥門、排氣管和放水取樣龍頭，放水管可比被沖洗管小，但截面不應小于其1/2，放水管的彎頭處必須進行臨時加固，以確保安全工作。

　　沖洗水量較集中，選好排放地點，排至河道或下水道要考慮其承受能力，是否能正常泄水。設(shè)計臨時排水管道的截面不得小于被沖洗管的1/2.

　　沖洗時先開出水閘門，再開來水閘門。注意沖洗管段，特別是出水口的工作情況，做好排氣工作，并派人監(jiān)護放水路線，有問題及時處理。

　　檢查有無異常聲響、帽水或設(shè)備故障等現(xiàn)象，檢查放水口水質(zhì)外觀，當排水口的水色、透面度與入口處目測一致時即為合格。

　　放水后應盡量使用來水閘門、出水閘門同時關(guān)閉，如做不到，可先關(guān)出水閘門，但留一兩口先不關(guān)死，待來水閘門關(guān)閉后，再將出水閘門全部關(guān)閉。沖洗生活飲用給水管道，放水完畢，管內(nèi)應存水24小時以上再化驗。

　　生活飲用的給水管道在放水沖洗后，如水質(zhì)化驗達不到要求標準，應用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒，然后再沖洗，經(jīng)水質(zhì)部門檢驗合格后交付驗收。

　　2.9 回填

　　2.9.1 回填工作在管道安裝完成，并經(jīng)驗收合格后進行，槽底雜物要清除干凈。

　　2.9.2 回填密實度標準：胸腔部分（輕型擊實）≥95%，管頂以上50cm以內(nèi)（輕型擊實）85%，管頂50cm以上至地面（重型擊實）≥95%.

　　2.9.3 胸腔及管頂以上25cm范圍內(nèi)填石硝；管道兩側(cè)要同時回填，兩側(cè)高差不得大于20cm，不得損壞管道，接口及外防腐層；用平板振動器輕振，保證達到設(shè)計要求；然后回填一層水泥穩(wěn)定碎石。

　　2.9.4 井室等附屬構(gòu)筑物回填四周同時進行，并須嚴密夯實，無法夯實之處必要時可回填低標號砼。

　　2.9.5 與本管線交叉的其他管線或構(gòu)筑物，回填時要妥善處理。

　　2.9.6 HDPE管在距管頂上方50cm處鋪設(shè)示蹤帶。