精益制造工具和實(shí)踐的12種“武器”

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長(zhǎng)期以來人們采用下面約12種精益制造的基本技術(shù)工具和實(shí)踐來控制或消除某些種類的浪費(fèi)。請(qǐng)注意這并不是份詳盡的清單，清單中的各項(xiàng)也不是按照重要程度來排序的。

5S

這里要講到的第一種實(shí)踐源自產(chǎn)生精益制造的同一個(gè)日本系統(tǒng)。5S是組織、清潔、發(fā)展并保持生產(chǎn)工作環(huán)境的方法，用于創(chuàng)造一個(gè)更有條理更有效率的工作空間。5S的基本原理是清潔的工作空間會(huì)提供更安全更有利于生產(chǎn)的環(huán)境同時(shí)促進(jìn)優(yōu)良商業(yè)道德與行為。這五個(gè)以“S”為開頭的詞是員工的行為準(zhǔn)則，員工必須遵循這些準(zhǔn)則以創(chuàng)造一個(gè)適合精益生產(chǎn)的工作環(huán)境。第一個(gè)詞，整理（日語seiri）指區(qū)分需要的及不需要的物品，并將不需要的物品移走。第二個(gè)詞，簡(jiǎn)化、整頓或者分類清理（日語seiton）意為將物品整潔地排列待用。擦亮、清掃或擦洗（日語seiso）指的是清掃工作區(qū)，確立所有權(quán)和責(zé)任，同時(shí)標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化或日?；ㄈ照Zseiketsu）意為將上述努力像清單那樣標(biāo)準(zhǔn)化，將上述整理、簡(jiǎn)化、擦洗的三項(xiàng)原則在日?；A(chǔ)上執(zhí)行。最后是保持（日語shisuke），就是總是遵循前四項(xiàng)S以形成遵守紀(jì)律的文化，不斷重復(fù)5S原則直至其成為員工生活的一部分。

視覺控制

就工具而言，精益制造重視大量運(yùn)用視覺控制以方便操作員的工作同時(shí)避免錯(cuò)誤。視覺控制要求整個(gè)工作空間都要設(shè)立明顯而直觀的標(biāo)志，讓每個(gè)雇員都能立刻知道目前在進(jìn)行什么，了解進(jìn)度，清楚看到什么做的對(duì)，哪里出了問題。典型視覺控制機(jī)制包括警報(bào)信號(hào)、停工標(biāo)簽、標(biāo)志、以不同色彩區(qū)分的記號(hào)。舉個(gè)例子如安燈（andon），采用電子顯示板提供可見的工位狀態(tài)及信息以協(xié)調(diào)與工作中心相關(guān)的各種努力，信號(hào)燈綠色（表示“運(yùn)轉(zhuǎn)”），紅色（表示“停止”），黃色（表示“注意”）。視覺控制的主要好處是簡(jiǎn)單直觀，員工能迅速了解流程是否正常運(yùn)行。

標(biāo)準(zhǔn)化工作

知道要執(zhí)行什么步驟和知道該步驟運(yùn)行正常，兩者都是同等重要的。為了確保實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量級(jí)別、一致性、有效性及效率，有必要采用寫成文件的分步驟流程或者標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序（SOP）來減少錯(cuò)誤和接觸時(shí)間。盡管標(biāo)準(zhǔn)化工作建立了明確規(guī)定工人和機(jī)器操作的有用文檔，標(biāo)準(zhǔn)化工作在精益制造工具中是最不受到重視的。這些明確規(guī)定的操作能幫助工人在制造流程中應(yīng)用最佳實(shí)踐。標(biāo)準(zhǔn)化工作同時(shí)還能為持續(xù)改善打好基礎(chǔ)，因?yàn)橛涗洺晌募问降牧鞒谈菀准右苑治雠c改進(jìn)。為了闡釋標(biāo)準(zhǔn)化工作，SOP應(yīng)該采用圖片、文字、表格、標(biāo)志、色彩及視覺指示器向不同的工作組溝通一致的直觀的信息。這種圖形指示，也被稱為操作方法手冊(cè)（OMS），解釋特定生產(chǎn)線范圍內(nèi)依照事件順序（SOE）的每個(gè)步驟，還能設(shè)計(jì)并制作紙質(zhì)或屏幕的視覺工作指導(dǎo)。

防差錯(cuò)

正如持續(xù)改善是精益制造的主要概念之一，防差錯(cuò)或日語中的poka-yoke，是減少浪費(fèi)的重要工具。防差錯(cuò)是從根源上防止錯(cuò)誤的關(guān)鍵措施。簡(jiǎn)而言之，防差錯(cuò)可以是任何裝置、機(jī)制或技巧，它能防止錯(cuò)誤產(chǎn)生或者讓錯(cuò)誤顯露出來以避免產(chǎn)品缺陷。防差錯(cuò)的目標(biāo)是防止制造缺陷的原因，或者確保經(jīng)濟(jì)有效地檢查每個(gè)產(chǎn)品以防止有缺陷的產(chǎn)品到達(dá)下游流程。例如，如果在組裝作業(yè)中沒有使用到每個(gè)正確零件，探測(cè)裝置就會(huì)發(fā)現(xiàn)有個(gè)零件未安裝并停車，從而防止裝配工人將不完整的部件輸送到下個(gè)位置或者開始另一項(xiàng)操作。

全員生產(chǎn)維護(hù) （TPM）

精益制造更進(jìn)一步要求制造商通過應(yīng)用全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）來提高設(shè)備生產(chǎn)率，TPM是一整套的技術(shù)，由日本豐田集團(tuán)中的電裝（Denso）公司首先提倡，包括了修復(fù)性維護(hù)和預(yù)防性維護(hù)，加上不斷適應(yīng)、修改、改進(jìn)設(shè)備來增強(qiáng)靈活性、減少物料搬運(yùn)、促進(jìn)連續(xù)流程。TPM是操作員導(dǎo)向的維護(hù)，全體有資格的員工參與所有維護(hù)作業(yè)。其目標(biāo)，是與上述的5S共同確保資源可用性，通過消除機(jī)械相關(guān)的事故、缺陷或故障，因?yàn)檫@些會(huì)逐漸侵蝕車間效率和生產(chǎn)力。包括準(zhǔn)備與調(diào)整損失、閑置與小規(guī)模停工、運(yùn)行速度下降、缺陷、返工及啟動(dòng)期產(chǎn)量損失。

機(jī)器故障對(duì)于車間是個(gè)嚴(yán)重的問題，因?yàn)樵诰姝h(huán)境下一架機(jī)器發(fā)生故障會(huì)引起整條生產(chǎn)線或流程中止。相應(yīng)地，TPM和其他先進(jìn)企業(yè)資產(chǎn)管理（EAM）提高設(shè)備可靠性，從而改善可用性，縮短停工期，減少?gòu)U品（以及處理廢品而浪費(fèi)的時(shí)間），提高機(jī)械公差（從而提高質(zhì)量）。作為更進(jìn)一步的輔助工具，診斷管理功能可以自動(dòng)識(shí)別當(dāng)前維護(hù)戰(zhàn)略的失效狀態(tài)，從而觸發(fā)持續(xù)改善審查。這通常要求支持可靠性驅(qū)動(dòng)的維護(hù)（RDM），鞏固TPM戰(zhàn)略。最后，具備同步維護(hù)和生產(chǎn)計(jì)劃功能的企業(yè)系統(tǒng)可以最大化可用的生產(chǎn)時(shí)間，提高生產(chǎn)能力和總設(shè)備效能（OEE）。

另一項(xiàng)工具是模擬，它能幫助降低維護(hù)相關(guān)的浪費(fèi)。通過支持模擬，先進(jìn)服務(wù)管理系統(tǒng)一般能根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃安排維護(hù)并根據(jù)實(shí)際完成的生產(chǎn)自動(dòng)更新維護(hù)計(jì)劃（電子鏈接設(shè)備自身的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間儀到計(jì)劃維護(hù)上）。目的是消除下列“六大”維護(hù)相關(guān)的浪費(fèi)。

1. 設(shè)備停工

2. 安置和調(diào)整

3. 小規(guī)模停工和閑置

4. 計(jì)劃外的停工

5. 由于機(jī)器錯(cuò)誤制造不合格品所花的時(shí)間

6. 啟動(dòng)期的不合格品

單元式制造

從維護(hù)到制造流程，精益哲學(xué)傳統(tǒng)上依靠單元式制造。單元式制造是一種制造流程，利用單一生產(chǎn)線或機(jī)器單元及僅在該線或單元工作的操作員生產(chǎn)出系列零件族。制造單元，按照人類工程學(xué)原理重新設(shè)計(jì)工作環(huán)境，將工人為獲取完成工序所需的零件、補(bǔ)給或工具所付出的努力降到最小，這常常取代傳統(tǒng)的線性生產(chǎn)線，使得公司能以更小的批量更連續(xù)的流程生產(chǎn)出更高質(zhì)量的產(chǎn)品。有一個(gè)相關(guān)的概念是并行（nagara），這是個(gè)日語詞，描繪一種生產(chǎn)體系，在這種并行生產(chǎn)體系中同一個(gè)操作員同時(shí)進(jìn)行幾個(gè)看起來不相干的作業(yè)。如今，精益思想已經(jīng)超越了單純的單元式和產(chǎn)品分組生產(chǎn)。