一汽轎車的生產(chǎn)管理系統(tǒng)

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為追求更高的質(zhì)量和用戶滿意度，同時響應(yīng)汽車召回制度的要求，一汽轎車股份有限公司計劃首先在新工廠的總裝車間引進(jìn)生產(chǎn)現(xiàn)場管理控制系統(tǒng)，以提升生產(chǎn)過程效率和質(zhì)量控制水平，協(xié)助質(zhì)量提升和質(zhì)量改善，進(jìn)行質(zhì)量追溯管理，從而大大提升企業(yè)的競爭能力。

項目背景

一汽轎車股份有限公司是中國第一汽車集團(tuán)的控股子公司，是中國轎車制造業(yè)首家股份制上市公司，由一汽集團(tuán)公司主要從事紅旗轎車整車及其配件生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)資產(chǎn)重組而成。

幾年來，各款紅旗轎車及變型車的相繼推出和世界級新產(chǎn)品M6的及時引進(jìn)，標(biāo)志著公司在調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、拓寬產(chǎn)品系列和自主開發(fā)上取得了殷實成果。2004年7月，新工廠投入使用。

為追求更高的質(zhì)量和用戶滿意度，同時響應(yīng)汽車召回制度的要求，一汽轎車股份有限公司計劃首先在新工廠的總裝車間引進(jìn)生產(chǎn)現(xiàn)場管理控制系統(tǒng)，以提升生產(chǎn)過程效率和質(zhì)量控制水平，協(xié)助質(zhì)量提升和質(zhì)量改善，進(jìn)行質(zhì)量追溯管理，從而大大提升企業(yè)的競爭能力。2004年5月，一汽轎車股份有限公司開始實施廣州今朝科技有限公司的生產(chǎn)現(xiàn)場管理控制系統(tǒng)，對生產(chǎn)、質(zhì)量、物料、設(shè)備等信息進(jìn)行記錄、監(jiān)控和分析。該系統(tǒng)目前已成為一汽轎車進(jìn)行生產(chǎn)和質(zhì)量管理的有力工具。

面臨問題

總裝車間是汽車整車的最后生產(chǎn)環(huán)節(jié)，是保證汽車出廠質(zhì)量和生產(chǎn)進(jìn)度的重中之重?？傃b車間包括分總成裝配、主裝配、檢測試車等工藝過程，共有100多道工序，還要滿足多種車型同時生產(chǎn)的混流模式。為此，在關(guān)鍵工序采用了先進(jìn)的自動化設(shè)備，并通過條形碼進(jìn)行車型管理。盡管如此，生產(chǎn)和質(zhì)量管理人員還是對生產(chǎn)和質(zhì)量信息的收集、監(jiān)控和分析感到苦惱。經(jīng)過深入了解，發(fā)現(xiàn)主要問題有：

*  發(fā)生客戶投訴的時候，如何及時準(zhǔn)確地根據(jù)VIN碼查出該車在各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量、設(shè)備、人員、時間、檢測結(jié)果、安全/關(guān)鍵件編號等信息？
*  如何根據(jù)缺陷汽車VIN碼進(jìn)行批次追溯，從而確定需要召回的范圍？
*  現(xiàn)場信息如何及時收集上來？有些數(shù)據(jù)分散在不同的設(shè)備中，能不能集中起來？
*  哪些缺陷經(jīng)常發(fā)生？哪些部件發(fā)生的缺陷最多？那些操作工/設(shè)備最容易出質(zhì)量問題？
*  如何實時統(tǒng)計缺陷率并對異常及時報警？
*  如何通過深入的分析為質(zhì)量改善提供依據(jù)？
*  有沒有辦法把我們從匯總報表這種費(fèi)時的工作中解放出來？
 
解決方案

一汽轎車對該項目進(jìn)行了深入的考察和論證，最終決定與廣州今朝科技有限公司合作，構(gòu)建涵蓋整個總裝車間的生產(chǎn)過程質(zhì)量控制體系。

系統(tǒng)以環(huán)形光纖網(wǎng)絡(luò)為主干，形成冗余備份，以確保網(wǎng)絡(luò)運(yùn)行的可靠性。

系統(tǒng)采用三層架構(gòu)。數(shù)據(jù)庫采用雙機(jī)熱備份。應(yīng)用服務(wù)器用于系統(tǒng)邏輯業(yè)務(wù)處理。

系統(tǒng)底層是直接面對生產(chǎn)現(xiàn)場的工作站，用于進(jìn)行汽車VIN碼采集、缺陷采集、關(guān)鍵部件關(guān)聯(lián)、返修處理和最終缺陷核查。自動化設(shè)備如擰緊機(jī)、加注機(jī)、檢測線設(shè)備的數(shù)據(jù)由設(shè)備數(shù)據(jù)采集服務(wù)器通過工業(yè)以太網(wǎng)進(jìn)行實時采集。系統(tǒng)在所有的工作站均配有條碼槍，可以快捷地錄入VIN碼、缺陷、部件編碼等信息。

系統(tǒng)以汽車VIN碼為主線，通過現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集，形成完整的質(zhì)量、設(shè)備、生產(chǎn)和關(guān)鍵部件檔案。

系統(tǒng)對缺陷、設(shè)備參數(shù)和檢測結(jié)果進(jìn)行實時監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異常及時通知相關(guān)人員。

質(zhì)量管理人員利用該系統(tǒng)進(jìn)行缺陷分析、SPC分析、質(zhì)量問題追溯等工作，設(shè)備管理人員可以集中分析設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)和能力情況，生產(chǎn)管理人員則可以通過缺陷自我檢出率、班組、操作工對比分析來更好地進(jìn)行生產(chǎn)改善。

借助于靈活、易用的二次開發(fā)平臺，系統(tǒng)可以方便地查出單臺汽車在各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量、生產(chǎn)、設(shè)備、部件等信息，還原生產(chǎn)現(xiàn)場，實現(xiàn)質(zhì)量問題分析和追溯。還可以對部件和整車的批次進(jìn)行追蹤，并可逐級追溯，從而滿足了汽車召回的要求。

系統(tǒng)提供了各種常用的例行報表，并可通過二次開發(fā)平臺自行調(diào)整或新增數(shù)據(jù)采集界面和報表格式。

各管理部門網(wǎng)絡(luò)通防火墻與系統(tǒng)進(jìn)行交互操作，實現(xiàn)了信息的及時、準(zhǔn)確、安全和共享，同時也確保連在系統(tǒng)的設(shè)備免受病毒攻擊。

項目效益

*  車間管理透明化，打破“黑箱作業(yè)”，質(zhì)量、生產(chǎn)、設(shè)備、部件的信息和狀態(tài)一目了然，提高了管理水平。
*  響應(yīng)速度大幅提高，可以及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的問題，并及時作出處理。
*  質(zhì)量提高，實時的質(zhì)量信息采集和監(jiān)控，變事后分析為事前預(yù)防，有效地降低了缺陷率。
*  實現(xiàn)真正意義上的分析和追溯，為汽車召回打好了基礎(chǔ)。
*  信息集中保存，資源共享，提高了數(shù)據(jù)的及時性和準(zhǔn)確性。系統(tǒng)自動生成各種例行質(zhì)量、設(shè)備等報表。

遠(yuǎn)景規(guī)劃

鑒于該系統(tǒng)應(yīng)用效果良好，下一步將增加現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集點(diǎn)，并逐步擴(kuò)展到涂裝、車身、沖壓車間。(e-works)